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氦气检漏系统在电池行业应用的发展趋势
- 2020-10-15-

       锂电池中的泄漏会引起电解液挥发、渗水、膨胀等许多问题,从而导致电池性能下降甚至爆炸。许多人认为,体积和容量都很小的数字锂电池的泄漏性能可能不太明显,即使泄漏也不会出现大问题,因此行业可能不太重视。但随着动力电池市场的兴起以及下游汽车企业对动力电池的各种性能(尤其是安全性和能量密度)要求的大幅提高,其泄漏问题也日益引起动力电池企业的关注。当前在锂电池行业中所使用的检漏方法主要有水泡法、气密性检漏、压降式检漏、压降式检漏、压降式检漏、压降式检漏、流量法、流量法、流量法、流量法、流量法、流量法系统法等。其中氦气检漏系统的检漏精度最高,比企业现有检测设备检漏精度高3~4个数量级。但是奇怪的是,目前国内电池企业普遍采用水泡、气泡等传统检查方法,只有CATL、比亚迪等大型动力电池企业几年前就开始了利用氦气检查系统的技术尝试,既然仍在使用氦气检查系统,那么既然需要改进产品质量,为什么现在采用氦气泄漏检测系统的动力电池企业这么少?科技与市场推广的困难何在?将来的发展趋势如何?氦质谱检漏系统与传统检漏方法相比,首先将电池内的空气取出,注入氦,再用氦质谱检漏器检漏。氦气另一方面是惰性气体,与正负极材料、电解液等无反应,因而是安全的,另一方面,氦气比任何介质都小,如果在电池中不漏气,可以封住它。电池组可以选择两种氦气检测方法:中间检测方法,即先检测电池是否干注,再检测成品,通常先化验,最后再化验,最后把氦气留在电池组内。因为氦气的性质,在电池内保留空气比在电池内保存空气更有利。由于生产工艺的差异,目前有的企业选择中间检验,有的选择成品检验。实际上,在进行中间检查之后,成品可能会泄漏,因为此时没有检测到注射口。产品检验甚至电池的最后一个注入口都检查过了,更安全。有的电池厂严格,同时进行中间检验和成品检验,工艺比较完善。这就是说,电池生产线上有两套氦泄漏检测系统。相对于传统的检漏方法,氦气的检漏效率高,检漏精度在3~4个数量级,对电池没有任何影响。当前锂电池工业中常用的正压气泡检漏方法,易使电池外壳发生变形,同时检测效率和检测精度较低,尤其不适合用于金属外壳和铝薄膜软包装锂电池。电力电池企业接受氦气泄漏检测系统的程度。氦气检漏系统有助于电池厂克服潜在的风险,对电池泄漏进行严格的检测。如今,大型动力电池企业开始逐步严格电池泄漏标准,CATL、比亚迪等顶级动力电池企业基本采用了氦泄漏检测系统。实际上,氦气泄漏检测系统测试系统可追溯到2011年,当时作为一种技术。值得注意的是,电池厂对泄漏精度的要求有所提高,但目前电池泄漏到什么程度会影响性能,国家还没有发布相关标准。电池组厂对基本设备投入不足,主观上忽略漏电问题或设置低要求,都会影响电池组的性能和安全,因此电池组厂必须在这两方面进行平衡。作为一个新兴行业,锂电池行业中的电池企业并没有意识到消除电池泄漏的重要性,也没有对此给予足够的重视。本公司是氦气检漏系统的专业供应商,致力于为锂电池行业提供专业的技术支持和帮助,本公司的设备可以根据电池企业的泄漏标准灵活设置。目前,国内许多电池型号均可进行氦气检测,方铝壳和圆柱铝壳电池均可进行氦气检测。从目前最大的方形铝壳电池生产厂家中国,用氦气检测的基本上都是方形铝壳电池,生产这种电池的电池厂开始考虑用氦气检测。柱形铝壳电池制造商也开始了氦的检测。在18650生产圆柱壳体的电池厂认为,通过技术可以保证泄漏量低,所以不需要氦检测。软包装电池不使用氦检查的原因是,外部是软质材料,内部是极小的压差,气体不出来,目前没有好的解决办法。氦气检漏系统的成本不会增加电池厂的负担。当前,各个电池厂的工艺、生产效率、电池型号都不一样。博能光电将按照电池厂生产线的安排,物流对接方式提供定做设备,报价也不一样。氦气检漏系统的投入比电池厂的整线设备投入少。今后电池业对氦泄漏检测系统的需求将不断增长,从产品质量提高的角度来看,电池厂对氦泄漏检测的整体需求也将不断增长,从泄漏检测技术来看,最终应能为各类电池组提供最佳的技术方案,未来不管电池组采用哪一个技术方向,总的需求都将上升。