采用真空箱氦检漏系统进行压力衰减和流量测试。通过使用压力传感器、压差传感器或质量流量计来测量压力的变化，这种压力变化是由测试装置内气体体积的变化引起的。压强衰减和流量泄漏测试，在测试周期中，应用广泛的泄漏测试与工件温度和体积的稳定性有关。这是以理想气体法为基础的(PV=nRT)。工件在试验期间，温度和/或体积的微小变化都会导致试验不合格，这与工件的体积、泄漏率和周期不符。为满足试验要求，合格和不合格工件之间的压力变化或相关流量差异必须明显大于温度或体积变化(温度和体积变化受影响)。对这些变化的认识和控制，将会产生良好的经济效应。气体跟踪试验，后，固态试验系统是节省长期费用的重要手段。制造过程中，合理的变量可以克服，得到可靠的试验结果。识别正确的漏率标准：选择自动测试方法通常是为了保证独立的操作者测试结果的一致性。由于它们能提供经济有效的通过/失效结果，所以压力衰减、压差和质量流量被广泛使用。示踪性气体的测试方法是在泄漏率需要更多限制时使用。在低压试验工件中采用示踪气体法监测示踪气体浓度的变化。示踪液一般为空气，氦气，氢，氟利昂或SF6气体。其它的方法有人工和观测，例如泡沫试验。另一种方法是自动使用跟踪气体分析器，例如氦积累传感器，氦质谱或剩余气体分析器和真空测试纸。由于它们独立于理想气体定律，因此不受温度和体积变化的影响。总之，选择能够提供符合泄漏率要求的经济的测试方法。在此基础上进行工艺评价，确定测试压力、工件尺寸、生产率、工件材料结构、温度等因素对测试方法的影响，确定是否可以充分控制，以获得满意的生产测试结果。若初选择压力变化方法，而不利因素无法控制或克服，则应考虑采用示踪气的方法，而示踪气可能需要额外的初始资本支出。说工件不能有泄漏是一种误解。所有的东西都在泄漏渗漏试验表明，所制造的部件不允许特定的液体(液体或气体)渗漏到工件中。阐述了一种合理的、可测量的泄漏率，确定了工件不能再运行的设计功能，从而满足终用户的需要。液体不能穿过通道，但空气或氦气可以，这是因为流体的粘度，界面张力，通道长度和通道直径所致。确定合理的泄漏率非常重要，因为泄漏率直接影响价格和测试系统的时间。