蜂巢能源保压气检、氦检测试设备

一、项目基本信息

二、核心检测原理

采用 “保压气检粗筛 + 氦气精测” 二级检测架构，兼顾检测效率与精度，适配电池产品 “先排除大漏，再精准定位微漏” 的检测需求：

1. 保压气检（粗漏筛查）

• 人工 / 机械臂将产品固定于密封工装，设备自动向产品内腔充入干燥压缩空气（纯度≥99.5%）或氮气，压力 0.3~0.6MPa；

• 稳压 5 分钟后，通过高精度压力传感器监测压降，若压降超过 0.02MPa，判定为 “粗漏”，直接报警并排除，避免进入氦检环节浪费氦气；

• 压降合格产品自动进入氦检流程，无需二次装夹。

2. 氦气精测（微漏检测）

• 真空预处理：对合格产品内腔抽真空至≤5Pa，排出残留空气与水汽，保障氦气检测灵敏度；

• 氦气充注：自动充入 0.2~0.4MPa 氦氮混合气体（氦气纯度≥99.995%，占比 15%~20%），稳压 4 分钟，确保氦气渗透至微小漏点；

• 泄漏检测：

◦ 电池包焊缝 / 接口：机械臂带动氦气吸枪沿预设路径扫描（重复定位精度 ±0.1mm）；

◦ 复杂腔体（液冷板、电池包内腔）：采用氦罩累积式检测，自动覆盖后采集氦气浓度变化；

• 标准校准：每日首检及每批次（50 台）检测前，通过内置标准漏孔（标定漏率 5×10⁻⁹ Pa・m³/s）自动校准检漏仪；

• 结果判定：氦质谱检漏仪实时输出漏率值，超阈值（≤1×10⁻⁹ Pa・m³/s）自动报警并标记漏点，合格产品启动氦气回收。

三、项目核心配置与技术参数

1. 核心设备组件

2. 关键技术指标

• 保压气检：压降阈值≤0.02MPa（5min）；检测周期≤3 分钟；压力调节范围 0.1~1.0MPa

• 氦检灵敏度：≤5×10⁻¹¹ Pa・m³/s；漏率合格阈值≤1×10⁻⁹ Pa・m³/s；检测周期≤10 分钟

• 一体化检测周期：≤12 分钟（含保压气检 + 氦检 + 回收）

• 氦气回收率：≥95%（年节省氦气成本约 40 万元）

• 适配产品范围：尺寸 200×150×80mm~2000×1200×800mm；重量≤300kg

• 自动化程度：支持半自动（人工上料 / 下料）与全自动（对接生产线）切换

• 数据追溯：产品序列号、检测时间、压降值、漏率值、校准记录绑定存储，可导出 PDF/Excel 报表

四、项目核心优势

1. 一体化检测效率：“保压粗筛 + 氦检精测” 无缝衔接，避免大漏产品占用氦检资源，比单独氦检效率提升 40%；

2. 高适配性：模块化快换工装 + 多规格氦罩，适配蜂巢从电芯到储能电池包的全系列产品，换型时间≤5 分钟，满足多品种量产需求；

3. 安全合规性：符合动力电池行业高压、防爆安全要求，检测标准对标国标与国际标准，数据可追溯，满足车企客户质量审核；

4. 成本经济性：氦气回收率≥95%，大幅降低氦气耗材成本；自动化流程减少人工干预，比纯人工检测效率提升 5 倍；

5. 精准可靠性：氦检灵敏度达 5×10⁻¹¹ Pa・m³/s，可检测电池包微小漏点（如焊缝针孔、接插件密封失效），杜绝因密封问题导致的电池鼓包、短路等安全隐患。

五、项目应用价值

• 对蜂巢能源：提升动力电池 / 储能产品密封可靠性，降低售后因密封失效导致的安全事故风险（目标售后投诉率≤0.05%）；一体化检测强化质量管控，满足主机厂（如长城、吉利）的供应链质量要求；

• 对终端用户：保障新能源汽车 / 储能设备的电池密封安全，避免漏液、进水导致的电池故障，延长产品使用寿命；

• 行业意义：树立新能源电池密封检测 “粗漏 + 微漏” 一体化标杆，推动行业从单一检测向全层级密封管控升级，助力新能源产业安全发展。